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2: Transferências assépticas - Biologia

2: Transferências assépticas - Biologia



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2: Transferências Assépticas

Diferença entre condições assépticas e estéreis

A diferença entre "asséptico" e "estéril" nem sempre é bem compreendida. Esses termos, que podem ser obviamente usados ​​em um ambiente médico, também se aplicam à guarda de alimentos e outros bens perecíveis que podem ser atacados por bactérias, fungos ou vírus. Em um contexto farmacêutico, é muito importante saber o que é qual e o que eles representam clinicamente. Eles soam semelhantes, mas não podem ser misturados ou colocarão um produto sensível em risco.

Asséptico e estéril andam de mãos dadas. O ponto comum entre os dois termos é que ambos são técnicas que se esforçam para se livrar de organismos microscópicos que podem ser prejudiciais e colocar em risco a segurança de um ambiente, um líquido, uma ferida ou uma ferramenta, entre outras coisas. Para realmente obter as características específicas dos dois e como eles podem trabalhar juntos, é essencial entender o que cada palavra significa.

Asséptico significa que algo foi tornado livre de contaminação, que não irá reproduzir ou criar qualquer tipo de microorganismos vivos nocivos (bactérias, vírus e outros). Estéril descreve um produto totalmente livre de germes. Basicamente, uma é a remoção de tudo o que pode contaminar uma área, enquanto a outra não discrimina bactérias ou germes e não possui nenhum.

O que é em termos mais práticos é que alguém desejará condições assépticas se precisar manter uma ferramenta, uma sala ou qualquer produto livre de contaminação - não torná-lo estéril, mas apenas manter e manter o produto em um padrão que não duplicar bactérias ou criar mais vírus. A técnica de processamento asséptico manterá um produto seguro, por exemplo, no processamento de alimentos com uma cadeia de frio.

Na técnica esterilizada, todas as bactérias, prejudiciais ou úteis, devem ser destruídas. Essa técnica é usada para atingir um ambiente livre de todos os microrganismos vivos, por exemplo, com as ferramentas usadas para uma operação cirúrgica que não pode permitir que qualquer tipo de bactéria atinja uma ferida aberta e seja um perigo para a segurança e a saúde.
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A técnica para atingir condições assépticas é mais específica, rigorosa, detalhada e, portanto, complexa. É necessário saber quais vírus ou bactérias são prejudiciais ao produto em questão e como removê-los, mantendo intactos os microrganismos úteis. A esterilização pode ser feita de muitas maneiras diferentes que são mais acessíveis, pois não há necessidade de preservar nenhum organismo vivo e é mais "brutal". Devido à sua natureza radical, as condições esterilizadas geralmente são destinadas a instrumentos médicos e não são reproduzidas em uma escala maior. As condições de processamento asséptico exigem conjuntos mais amplos de regras de higiene, cujos objetivos são limitar os riscos de infecções em um ambiente impossível de esterilizar totalmente (por exemplo, uma sala de espera de hospital).

Para resumir com uma metáfora, se as condições estéreis se parecem mais com um ataque, as próprias condições assépticas são muito mais como uma barreira. Condições assépticas podem incluir esterilização, mas o oposto não é verdade. Um é passivo, o outro agressivo, e nessa diferença reside a sutileza entre os dois termos.


Por que as técnicas assépticas são importantes?

As técnicas assépticas em ciência e saúde são importantes para manter os microrganismos infecciosos longe de superfícies ou tecidos estéreis. Na área da saúde, as técnicas assépticas impedem a infecção ao trabalhar com pacientes, enquanto as mesmas técnicas evitam a contaminação de testes ou experimentos em trabalhos de laboratório.

No trabalho de laboratório, as técnicas assépticas são essenciais para evitar a contaminação das amostras e estragar os experimentos. Em ambientes de saúde, entretanto, as técnicas assépticas salvam vidas. Sempre que um paciente se machuca ou está em um hospital, ele fica suscetível à infecção por milhares de diferentes bactérias, vírus, fungos e outros microorganismos que vivem naturalmente na pele e em hospitais.

Há risco de infecção sempre que a pele é rompida, seja intencionalmente por cirurgia ou não por lesão. Durante a cirurgia, os cirurgiões e auxiliares, os instrumentais e até a sala são totalmente esterilizados para evitar a disseminação de microrganismos. A capacidade ou incapacidade de manter a esterilidade durante esses procedimentos é o que determina se o paciente desenvolve ou não uma infecção pós-operatória. Mesmo pequenos cortes, queimaduras e arranhões podem desenvolver uma infecção se as técnicas assépticas básicas não forem empregadas de forma rápida e eficaz. Uma bactéria comum, C. difficile, causa milhares de mortes a cada ano devido ao uso inadequado de técnicas estéreis.


Dicas úteis

O desenvolvimento de técnicas assépticas bem-sucedidas requer treinamento específico e uma compreensão clara da natureza, tipos e fontes potenciais de contaminação. Freshney (2005) e Ryan (2008a) fornecem boas informações sobre essas áreas críticas. As recomendações a seguir foram elaboradas para ajudar a melhorar suas técnicas assépticas e preservar a integridade de suas culturas de células.

Princípios gerais de manipulação de culturas de células: (Freshney 2006)

  • Em primeiro lugar, todos os suprimentos e reagentes que entram em contato com as culturas devem ser estéreis (Phelan, 2007).
  • Lave as mãos antes e depois de manusear qualquer cultura de células. As estações de lavagem das mãos devem ser facilmente acessíveis dentro do laboratório.
  • Manuseie apenas uma linha celular de cada vez. Existem riscos intrínsecos de identificação incorreta ou contaminação cruzada entre culturas de células quando mais de uma linha de células está em uso no laboratório (Freshney, 2006).
  • Manuseie linhas de células contínuas após o manuseio de culturas de células finitas de curto prazo.
  • Coloque em quarentena e manuseie sob estritas precauções todas as linhas celulares recebidas até que o teste conclua a ausência de micoplasma. Como alternativa, compre linhas de células de repositórios que certificam que os materiais são livres de micoplasma antes da distribuição.
  • Evite o uso contínuo de antibióticos em culturas de células. O uso excessivo de antibióticos como profilaxia pode levar à citotoxicidade e representar um risco aumentado de contaminação oculta por micoplasma dentro das linhas celulares. Para obter mais informações sobre este tópico importante, consulte PERGUNTAS FREQUENTES:Por que o uso excessivo de antibióticos resulta em taxas de contaminação por micoplasma mais altas?
  • As culturas devem ser inspecionadas diariamente em busca de sinais de contaminação. Além disso, testes em intervalos regulares para micoplasma devem ser realizados para garantir a pureza e integridade da cultura.
  • Descarte imediatamente quaisquer culturas contaminadas. A retenção dessas culturas representa uma séria ameaça de contaminação cruzada para outras culturas no laboratório. Se a limpeza da cultura contaminada for tentada, qualquer trabalho com essa cultura deve ser reservado para o final do dia para minimizar a transferência da contaminação.

Transferências de líquidos estéreis:

  • Divida as soluções estéreis em pequenas alíquotas, sempre que possível. Por exemplo, a tripsina deve ser dispensada em quantidades de uso único de 5 a 10 mL / tubo. Idealmente, os reagentes devem ser preparados em quantidades suficientes para atender aos requisitos para o número de amostras que estão sendo processadas. As soluções que sobraram devem ser descartadas em vez de reutilizadas. Isso reduz as chances de contaminação e minimiza as consequências, se ocorrer.
  • Sempre use frascos de mídia separados para cada linha celular. Este passo importante reduz a possibilidade de contaminação cruzada com outra linha celular e limita a propagação da contaminação se o frasco de meio ficar contaminado.
  • Evitarcompartilhar garrafas de mídia ou outras soluções com colegas de trabalho. A contaminação cruzada e a falta de responsabilidade surgem do compartilhamento com outras pessoas.
  • Não use a mesma pipeta com linhas celulares diferentes (Freshney, 2006). Nunca insira uma pipeta de volta em um frasco de meio depois de ter sido usado para alimentar uma cultura. Esta "pipetagem dupla" economiza pipetas, mas pode facilmente levar à contaminação generalizada por outras linhas de células ou micoplasma.
  • Não insira a parte não estéril de pipetadores ajustáveis ​​em recipientes que contenham células ou soluções estéreis, pois não vale a pena correr o risco de contaminação.
  • Use pontas de pipeta filtradas para transferências assépticas. O uso de pontas de pipeta não filtradas para transferir células ou meio pode resultar na contaminação do dispositivo de pipetagem e das pontas de pipeta subsequentes.
  • Nuncapipeta na boca, mesmo quando substâncias não perigosas estão sendo transferidas. O uso de um auxiliar de pipetagem não apenas protege o pessoal, mas também reduz o risco de contaminação de culturas por micoplasma com M. orale e M. salivarium.

    Figura 1 - O derramamento é um meio arriscado de transferir fluidos. Tente encontrar alternativas mais seguras e assépticas, como bombeamento.
  • Evitar despejar líquidos estéreis de um recipiente para outro (Figura 1). A gota de líquido que geralmente permanece na borda do vaso pode facilmente formar uma ponte líquida entre o lado externo não estéril e o interno estéril do vaso. Isso permite que microorganismos de fora entrem e contaminem o recipiente e seu conteúdo, especialmente ao despejar uma segunda vez. O derramamento também aumenta a possibilidade de formação de aerossol (Caputo, 1988). Se for necessário derramar, remova qualquer líquido dos fios com lenços embebidos em álcool esterilizados ou compressas de gaze.
  • Evitarderrames ou pontes de líquido nos lábios de pratos, garrafas e frascos. Eles fornecem um ponto de acesso fácil para microorganismos no vaso. Recoloque as tampas dos frascos com fios úmidos ou seque com lenços embebidos em álcool esterilizados.
  • Limpar qualquer derramamento imediatamente e esfregue a área com desinfetantes adequados.

Trabalhando em capuzes (Coecke et al., 2005):

Gabinetes de segurança biológica e capelas de fluxo laminar fornecem contenção e proteção para o pessoal, meio ambiente e culturas de células ou produtos de riscos biológicos e contaminação cruzada durante procedimentos de rotina. Existem muitos tipos e classificações diferentes de armários e capuzes de segurança para atender às necessidades específicas de qualquer laboratório de cultura de células. A seleção do produto dependerá da natureza do trabalho de cultura de células e do nível de biossegurança dos materiais sendo usados ​​e processados. Capuzes de fluxo laminar horizontal não devem ser usados ​​para procedimentos de cultura de células. Essas capas de biossegurança são projetadas para proteger a área de trabalho, apenas o fluxo de ar e quaisquer contaminantes nele contidos são direcionados ao operador (Coecke 2005). As diretrizes e classificações de biossegurança de todos os agentes patogênicos humanos e zoonóticos foram estabelecidas e publicadas pelo Departamento de Saúde e Serviços Humanos dos EUA, Centro para Controle e Prevenção de Doenças (CDC) e Institutos Nacionais de Saúde (NIH) no Manual de Biossegurança em Laboratórios Microbiológicos e Biomédicos (BMBL), 5ª Edição 2007 (http://www.cdc.gov/od/ohs/biosfty/bmbl5/BMBL_5th_Edition.pdf).

Figura 2 - A técnica asséptica correta é crítica para evitar problemas de contaminação (Coecke et al., 2005). O Eagleson Institute (http://www.eagleson.org), sem fins lucrativos, oferece uma variedade de programas de treinamento em tecnologia e uso de gabinetes de biossegurança.

  • Sempre tenha os gabinetes de biossegurança certificados no momento da instalação e recertifique-os se movidos ou reparados. Também é recomendado testar rotineiramente a qualidade do fluxo de ar e a integridade do filtro a cada 6 a 12 meses.
  • As cabines de biossegurança podem ser equipadas com lâmpadas ultravioleta germicidas para a descontaminação de superfícies de trabalho. No entanto, a eficácia das lâmpadas UV foi desafiada. Os raios ultravioleta devem atingir diretamente um microrganismo para destruí-lo. Com o tempo, a produção de UV e a capacidade germicida do tubo diminuem. Finalmente, existem preocupações de segurança relacionadas à exposição à luz ultravioleta (Phelan, 2007). A exposição aos raios ultravioleta é prejudicial aos olhos e à pele, portanto, a luz ultravioleta deve nuncaestar ligado enquanto o gabinete estiver em uso.
  • Gabinetes e capuzes de biossegurança devem ser ligados 15 minutos antes do uso a cada dia. Como alternativa, mantenha os exaustores funcionando 24 horas por dia durante a semana de trabalho. As superfícies de trabalho devem ser limpas com etanol 70% ou outro desinfetante adequado, antes e depois de cada uso e entre as linhas de células. Nunca use um desinfetante inflamável, como álcool, se uma chama aberta estiver em uso nas proximidades.
  • Limpe as garrafas e frascos com etanol 70% ou outro desinfetante adequado antes de colocá-los no gabinete.
  • Use um jaleco limpo ao trabalhar em um capuz. Este casaco deve ser usado apenas no capuz e não deve ser usado em nenhum outro local do laboratório.
  • Limite o acesso das pessoas à área ao redor do capô durante o trabalho. Isso reduz os níveis de contaminantes transportados pelo ar, distrações desnecessárias e conversas.
  • Evite falar desnecessariamente enquanto trabalha no capô. Falar gera aerossóis carregados de micróbios que podem entrar no capô. Considere usar uma máscara se for necessário falar ou se você estiver resfriado.
  • Evite mover materiais para dentro ou para fora do capô durante o trabalho.
  • Mantenha a área de trabalho do exaustor limpa e organizada. Não use capuzes como armários de armazenamento. A desordem torna muito difícil limpar a superfície de trabalho adequadamente e pode interromper o fluxo laminar ao redor da área de trabalho.
  • Não use chamas abertas, especialmente queimadores de Bunsen, em capelas de fluxo laminar. A nuvem de calor da chama interromperá o movimento da cortina de ar filtrado fornecida pelo exaustor e aumentará o risco de contaminação. É também um grande problema de segurança. Sérias explosões no capô, incêndios e ferimentos resultaram do vazamento de gás dos queimadores de Bunsen ou de uma chama aberta que acendeu o álcool usado como desinfetante.
  • As portas na área de cultura devem ser mantidas fechadas enquanto o capô estiver em uso. Abrir uma porta pode criar um retrocesso e interromper o fluxo laminar nos exaustores. Considere substituir as portas tradicionais por portas de correr para eliminar esse problema, especialmente em áreas de tráfego intenso.

Culturas de transporte:

  • Minimize as distâncias de transporte e evite usar corredores comuns para reduzir o contato com contaminantes transportados pelo ar. Idealmente, as incubadoras devem ser colocadas nas proximidades da área de cultura para restringir o movimento das células dentro da instalação. A contaminação resultante do transporte é muito mais provável em recipientes não lacrados, como pratos e microplacas, do que em frascos.
  • Use frascos com tampas ventiladas sempre que possível, especialmente para culturas de longo prazo.
  • Transporte e incube recipientes não lacrados, como pratos e microplacas, em caixas de plástico ou bandejas. Placas de cultura quadradas de 240 mm podem ser usadas como bandejas para placas de 96 poços e placas menores de 150 mm podem acomodar placas de 35 mm.

Higiene e proteção pessoal:

  • Use jaleco limpo para proteção adicional no capuz, use um jaleco fechado com luvas que se sobrepõem aos punhos. Óculos de proteção devem ser usados ​​quando apropriado. Os jalecos usados ​​para cultura de células não devem sair da área de cultura de células.
  • Considere o uso de luvas limpas durante os procedimentos assépticos. Os flocos de pele seca estão carregados de bactérias. As luvas também fornecem uma medida de proteção pessoal.
  • Deve-se ter cuidado ao manusear instrumentos afiados, como agulhas, bisturis, tesouras e pipetas de vidro. Suprimentos plásticos descartáveis ​​estéreis devem ser usados ​​preferencialmente para evitar o risco de vidro quebrado ou estilhaçado (Phelan, 2007).
  • O cabelo, especialmente quando é longo, atrai poeira e é uma fonte potencial de contaminação. Considere amarrá-lo para trás ou usar uma capa de cabelo ou boné.
  • Tenha cuidado ao fazer a cultura de células após assar ou preparar com fermento. Mesmo depois de uma lavagem completa e uma troca de roupas, os padeiros e cervejeiros domésticos às vezes derramam quantidades substanciais de fermento por pelo menos um ou dois dias depois.

Área de cultura:

    • Idealmente, a cultura de células e tecidos deve ser conduzida em uma sala especificamente designada com tráfego mínimo.
    • Uma vez que os microorganismos se ligam às partículas de poeira, reduzir a quantidade de poeira e sujeira na área de cultura é sempre uma prioridade. Não abra as janelas nem use ventiladores que permitam a entrada de ar externo. Se possível, cubra as saídas de ar de entrada com filtros HEPA. Lave pisos e tampos de bancada freqüentemente com um desinfetante apropriado. Esteiras adesivas colocadas no chão fora da entrada da sala de cultura também podem reduzir a quantidade de sujeira carregada para dentro.
    • Freqüentemente, limpe os banhos de água usados ​​para aquecer meios ou soluções. Melhor ainda, evite banhos de água inteiramente usando uma sala de incubadora ou um banho cheio de contas de metal para o aquecimento de meios e soluções. Molhar a parte externa de uma garrafa com água contaminada antes de colocá-la no capô nunca é uma boa ideia.
    • Esvazie periodicamente e limpe cuidadosamente as incubadoras (Figura 3). Use agentes de limpeza que não deixem resíduos nem corroam o interior de metal ou as prateleiras. Nunca use limpadores de metal que contenham ceras.


    Figura 3 - As incubadoras são uma fonte potencial de contaminação. As incubadoras devem ser esvaziadas e limpas em intervalos regulares para reduzir a circulação de microorganismos (Freshney 2005).

    • Use um programa de controle de pragas para manter roedores e insetos, como moscas, formigas ou baratas, sob controle. Os insetos podem entrar em embalagens abertas de produtos estéreis. Foram relatados casos de insetos encontrados dentro de incubadoras. Além disso, as plantas devem sempre ser mantidas fora da área de cultivo. Eles atraem insetos e seu solo é uma rica fonte de contaminação.
    • Quando possível, evite colocar refrigeradores na área de cultura, especialmente perto de armários de segurança. As serpentinas de resfriamento do condensador externo coletam partículas de poeira que são transportadas para a sala durante o ciclo de resfriamento. A aspiração das bobinas várias vezes ao ano reduzirá o problema e permitirá que funcionem com mais eficiência.

    Leituras e referências sugeridas:

    Barkley, W. E. Considerações de segurança no laboratório de cultura celular. no Methods in Enzymology: Cell Culture, Vol. 58. W. B. Jacoby e I. H. Pastan, eds. (Academic Press, New York, 1979) p. 36-44.

    Buehring, G. C., Eby, E. A., Eby M. J. Contaminação cruzada de linha celular: até que ponto os cultivadores de células de mamíferos estão cientes do problema e como monitorá-lo? In Vitro Cell Dev Biol Anim. 40 (7): 211-5 (2004).

    Caputo, J.L. Procedimentos de Biossegurança em Cultura de Células. J. Tissue Cult. Methods 11 (4): 223-227 (1988).

    Coecke, S. et al. Orientação sobre Boas Práticas de Cultura de Células. ATLA 33: 261-287 (2005).

    Crueger, W. Técnicas Estéreis em Biotecnologia No Biotechnology Focus 2, (Hanser Publishers, Munich, 1990) p. 393.

    Freshney, R.I. Princípios Básicos de Cultura de Células No Culture of Cells for Tissue Engineering, cap. 1 eds. (John Wiley & amp Sons, Hoboken, NJ, 2006).

    Freshney, R.I. Proveniência da linha celular. Cytotechnology 39: 55-67 (2002).

    Freshney, R. I. Culture of Animal Cells: A Manual of Basic Technique. (Quarta edição Wiley-Liss, Nova York, 2000) Capítulos 5, 8, 12 e 18.

    Freshney, R.I. Cultura de células animais: um manual de técnica básica, 5ª Ed. John Wiley & amp Sons. Hoboken, NJ, 2005).

    McGarrity, G. J. Disseminação e controle da infecção micoplasmática de culturas celulares. In Vitro 12: 643-647 (1976).

    Perlman, D. Uso de antibióticos em meios de cultura celular. no Methods in Enzymology: Cell Culture, Vol. 58, W. B. Jacoby e I. H. Pasten, eds. (Academic Press, New York, 1979) p. 110-116.

    Phelan, M.C. Técnicas básicas em cultura de tecidos celulares de mamíferos. Curr. Protoc. Cell Biol. 1.1.1 - 1.1.18 (setembro de 2007).

    Ryan, J. A. Compreendendo e gerenciando a contaminação por cultura celular. Corning, Inc. Boletim Técnico CLS-AN-020 REV2 (2008a Disponível na Biblioteca de Documentos Técnicos no site da Corning Life Sciences em www.corning.com/lifesciences).

    Departamento de Saúde e Serviços Humanos dos EUA, Centro para Controle e Prevenção de Doenças e National Institutes of Health. Biossegurança em Laboratórios Microbiológicos e Biomédicos, 5ª Edição, U.S. Government Printing Office, Washington, D.C. 2007.

    Wolf, K. Gerenciamento de laboratório de culturas celulares. no Methods in Enzymology: Cell Culture, Vol. 58, W. B. Jacoby e I. H. Pasten, eds. (Academic Press, New York, 1979) p. 116-119.

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    Folheto

    Ficha de dados


    Diferenças encontradas em um laboratório real:


    Em um ambiente de laboratório real, existem certas etapas importantes que não são necessariamente aplicáveis ​​em um laboratório virtual:

    1. Ao inocular o meio de ágar (placas e inclinações de ágar), certifique-se de não arrancar ou rasgar a superfície do ágar com a alça. Sempre rotule todos os tubos e placas com:
      1. O nome do organismo
      2. O tipo de mídia
      3. Suas iniciais
      4. A data
    2. Certifique-se de colocar as placas de ágar na incubadora de cabeça para baixo. Isso evita que a condensação da água goteje na superfície do ágar e se espalhe pelas colônias. Isso também irá prevenir a contaminação e auxiliar na formação de colônias isoladas.
    3. Ajuste corretamente a chama do bico de Bunsen. A chama adequada é um pequeno cone azul, não é uma grande pluma, nem é laranja.
    4. Enquanto inflama o laço (ou agulha), certifique-se de que cada segmento de metal brilha em laranja / vermelho quente antes de mover o próximo segmento para a chama. Tenha cuidado, pois o metal ficará extremamente quente.
    5. Depois de ter inflamado a alça (ou agulha), não coloque, sopre, toque com os dedos ou toque em qualquer superfície que não seja o inóculo ou o meio estéril. Se você tocar a ponta em outra superfície ou soprar nela, você terá que reacender a alça antes de prosseguir com a inoculação.
    6. Deixe sua alça ou agulha esfriar antes de tentar pegar seu organismo. Se você pegar o organismo com uma ferramenta quente, suas células serão mortas. Para resfriar sua alça ou agulha rapidamente, coloque-a em uma seção de ágar que não esteja inoculada ou seja pelo menos diferente da área da qual você removerá as células.
    7. Certifique-se de que está transferindo o organismo correto para o tubo rotulado, verificando duas vezes o nome do organismo na cultura estoque da qual está colhendo o inóculo.
    8. Ao remover as tampas dos tubos, mantenha sempre as tampas nas mãos. Nunca os coloque sobre a mesa, pois eles podem recolher contaminantes.
    9. Sempre manuseie tubos abertos em um ângulo, nunca os deixe apontar diretamente para cima, uma vez que organismos transportados pelo ar ou outros organismos ambientais podem cair no tubo e causar contaminação. Além disso, mantenha a tampa sobre uma placa ao remover o inóculo, pois isso ajudará a prevenir a contaminação ambiental.
    10. Sempre flame a borda de um tubo de cultura ao abri-lo e antes de recolocar a tampa.
    11. Assim que terminar de inocular, flambe sua alça ou agulha. Nunca coloque uma ferramenta contaminada em sua bancada.
    12. Descarte todos os materiais contaminados de maneira adequada, devolva-os aos locais de armazenamento adequados e limpe sua área de trabalho.
    13. Sempre desinfete sua área de trabalho quando terminar.

    Infelizmente, este laboratório virtual requer Adobe Flash player. Por favor, veja as informações adicionais se isso não funcionar no seu computador

    Em máquinas GNU / Linux, consulte a ajuda online apropriada. Por exemplo,


    INTRODUÇÃO

    As inspeções de processamento asséptico e sistemas de embalagem para alimentos enlatados de baixo ácido (LACF) são algumas das mais complexas inspeções de operações de fabricação de alimentos. A principal diferença entre o processamento asséptico e os tipos mais "convencionais" de processamento LACF é que uma autoridade de processo deve estabelecer um processo que garanta a esterilidade comercial não apenas do produto, mas também para:

    1. o sistema de esterilização do produto (tubo de retenção) e todos os equipamentos a jusante do tubo de retenção, incluindo o enchimento
    2. o equipamento de embalagem e
    3. o material de embalagem.

    A documentação das operações de produção deve ser mantida pela empresa, mostrando que as condições comercialmente estéreis são alcançadas e mantidas em todas essas áreas. Qualquer violação de um processo programado para o sistema de processamento ou embalagem significa que o produto afetado deve ser destruído, reprocessado ou segregado e mantido para avaliação posterior. Além disso, o sistema de processamento e embalagem deve ser limpo e reesterilizado antes que as operações de processamento e / ou embalagem possam ser retomadas.

    Os procedimentos de esterilização do equipamento de processamento asséptico geralmente usam vapor ou água quente sob pressão. O equipamento e os materiais de embalagem são esterilizados com vários meios ou combinação de meios (ou seja, vapor saturado, vapor superaquecido, peróxido de hidrogênio e calor e outros tratamentos). Os procedimentos de esterilização são frequentemente validados pela colocação de esporos microbianos resistentes em tiras adesivas em locais estratégicos no equipamento ou em materiais de contêiner. Os resultados dos estudos de validação microbiana são arquivados na CFSAN para dar suporte aos arquivamentos de processos programados.

    Além das instruções e informações fornecidas no Guia de inspeções de fabricantes de alimentos enlatados com baixo teor de ácido (Partes 1, 2 e 3, doravante referidas como Guia de Inspeção LACF), dirija a atenção para os seguintes pontos ao inspecionar empresas que usam processamento asséptico e embalagem . Antes de conduzir a inspeção, analise a jaqueta do arquivo da empresa para relatórios de inspeção de estabelecimento (EIRs) anteriores e outras informações pertinentes. Os EIRs anteriores podem fornecer um histórico da instalação de novos ou modificações em equipamentos e instrumentação. Revise a documentação anterior que trata de incidentes como recalls, problemas de integridade de contêineres (envolvendo vazamentos, contêineres inchados e defeitos externos visuais).

    INSPEÇÃO

    Fluxograma do processo

    É importante familiarizar-se totalmente com cada etapa do processo, antes de tentar avaliar o sistema para conformidade com 21 CFR 108 e 113. Isso inclui aqueles componentes que são responsáveis ​​pelo controle de elementos críticos no processo.

    No início da inspeção, obtenha um diagrama ou planta de todo o sistema de processamento e embalagem e conduza uma revisão passo a passo do sistema, observando os vários componentes no diagrama. Em alguns casos, a empresa pode ter um diagrama ou planta apenas da parte da linha de esterilização do produto, ou seja, aquela parte do tanque de produto bruto para o enchimento. Se o diagrama for apenas para uma parte da linha, complemente-o com seu (s) próprio (s) diagrama (s).

    Se um diagrama ou projeto não estiver disponível, prepare um diagrama de fluxo do processo - desde a entrada de matérias-primas até o armazenamento do produto acabado. Os pontos de controle críticos - aqueles pontos onde a falta de controle pode causar, permitir ou contribuir para um perigo microbiológico no produto final - devem ser identificados no diagrama de fluxo do processo.

    A empresa deve ter instruções escritas para a operação do produto e sistema de embalagem, incluindo procedimentos de pré-esterilização para trazer o esterilizador do produto (tubo de retenção) e o equipamento a jusante para o enchimento e o sistema de embalagem para esterilidade comercial antes do início da esterilização do produto e / ou embalagem. Obtenha cópias desses procedimentos e envie com o diagrama, planta ou diagrama de fluxo do processo como uma exposição ao EIR.

    Se a empresa emprega mais de um sistema de processamento asséptico, ou seja, uma unidade de esterilização de produto combinada com um tipo de unidade de embalagem (por exemplo, Dole, Tetra-Pak ou Conofast), escolha o sistema que parece oferecer o maior potencial de contaminação se o os pontos de controle não são controlados.

    Concentre a inspeção em um processo asséptico completo e sistema de embalagem. Se, depois de fazer uma avaliação do sistema que você selecionou, for considerado necessário ou vantajoso cobrir outro durante a mesma inspeção, faça-o, mas somente se você puder dedicar tempo suficiente para avaliar cuidadosamente um segundo sistema.

    Processos Agendados

    Os processos programados devem ser arquivados no FDA listando os fatores críticos necessários para atingir uma condição de esterilidade comercial para:

    1. o produto,
    2. as "zonas estéreis" do sistema de esterilização do produto (tubo de retenção e equipamento a jusante do tubo de retenção),
    3. o sistema de embalagem e,
    4. o material de embalagem.

    A empresa deve listar essas informações no Formulário FDA-2541c e seus anexos. Familiarize-se com este formulário e com o "Suplemento do sistema de embalagem asséptica" para as instruções para registro do estabelecimento e processo de arquivamento para alimentos enlatados acidificados e com baixo teor de ácido. Cópias de cada um devem estar disponíveis em seu distrito ou podem ser obtidas com o Coordenador de Registro do LACF em (202) 205-5282.

    Revise e compare cópias dos processos agendados atuais da empresa com aqueles arquivados no FDA. Os processos arquivados podem ter sido obtidos durante uma inspeção anterior ou podem ser obtidos usando os procedimentos descritos no Guia de Inspeção do LACF - Parte 1. Informações suplementares sobre pré-esterilização e manutenção da esterilização de processamento, equipamento de embalagem e esterilização de material de embalagem podem ser obtidas em o Centro de Segurança Alimentar e Nutrição Aplicada (HFS-617 - Filial Regulatória de Processamento e Tecnologia de Alimentos).

    Revise os processos programados usados ​​pela empresa para garantir que foram recomendados por uma autoridade de processo (carta, manual de procedimentos operacionais padrão, transmissão, boletim, etc.). Não solicite rotineiramente informações sobre o estabelecimento do processo real, a menos que seja instruído a fazê-lo pelo seu distrito e pelo HFS-617 (consulte o Guia de Inspeção LACF - Parte 1). Compare os fatores críticos no processo agendado arquivado para certificar-se de que correspondem aos da transmissão da autoridade de processo. Compare o processo arquivado com a documentação escrita da autoridade de processo antes da revisão para uma avaliação mais eficiente dos componentes críticos na linha.

    Revise a seção no suplemento intitulado "Informações suplementares necessárias para sistemas de embalagem asséptica", que detalha as informações sobre os procedimentos necessários para colocar o processamento e a unidade de embalagem em uma condição de esterilidade comercial e manter a esterilidade comercial durante as operações de processamento.

    EM PROCESSAMENTO

    Sistemas de aquecimento de produto

    Existem três tipos básicos de aquecimento do produto: direto, indireto e ôhmico. Cada tipo será discutido separadamente. Existem vantagens e desvantagens em usar cada tipo de sistema de aquecimento, as vantagens e desvantagens estão listadas na Tabela I na página 14.

    Sistemas de aquecimento direto - envolva o vapor condensado no produto. Isso pode ser feito de duas maneiras:

    1. Injeção de vapor (Figura 1): onde o vapor é injetado diretamente no produto que flui por uma câmara de injeção.
    2. Infusão a vapor (Figura 2): onde o produto é pulverizado em uma grande câmara de vapor pressurizado e esterilizado ao cair como filme ou gotículas através da câmara. Na maioria dos casos, uma câmara flash é usada após o tubo de retenção para evaporar a água adicionada, o que resulta em um resfriamento rápido do produto esterilizado comercialmente.

    Sistemas de aquecimento indireto –Envolver o uso de equipamentos para troca de calor entre a superfície que é aquecida e o produto. Existem três maneiras principais de usar o calor indireto no processamento asséptico. Eles são:

    1. Trocadores de calor de placas - (Figura 3), onde as placas do sistema servem como superfície de transferência de calor e barreira com circulação de água quente (para pré-aquecedor) de um lado e produto do outro. Este sistema é semelhante aos usados ​​na indústria de leite pasteurizado, são usados ​​na maioria das vezes para líquidos homogêneos, como leite e outros laticínios.
    2. Trocadores de calor tubulares (Figura 4), geralmente empregam tubos concêntricos como barreira / superfície de troca de calor. O produto flui através do tubo interno dos sistemas de dois tubos e do tubo do meio nos sistemas de três tubos, com o meio de aquecimento fluindo na direção oposta através dos outros tubos. Com trocadores de calor em tubo de concha, como mostrado na figura 4, o tubo pode ser enrolado dentro de uma grande concha, com o produto também fluindo através do tubo em uma direção oposta ao fluxo do meio de aquecimento. Tal como acontece com os trocadores de calor a placas, produtos geralmente homogêneos, como o leite, são normalmente processados ​​nesses sistemas.
    3. Trocadores de calor de superfície raspada - (Figura 5), ​​consiste em um eixo mutador com lâminas raspadoras, geralmente localizadas de forma concêntrica dentro de um tubo de trocador de calor isolado e encamisado. O produto é empurrado contra a parede interna de troca de calor / barreira pela força de uma bomba, que transporta o produto através do aquecedor. As lâminas, que têm um leve grau de movimento independente, "raspam" o acúmulo de produto da superfície de troca de calor. O meio de aquecimento está circulando água ou vapor que flui no lado oposto da parede interna de troca de calor / barreira.

    Aquecimento óhmico - é um método relativamente novo de aquecimento do produto, em que uma corrente elétrica é passada através de um produto condutor adequado, causando o aquecimento do produto. O sistema opera em condições de fluxo contínuo com o produto passando por eletrodos em um ou mais tubos de aquecimento, seguido pelo resfriamento do produto em superfície raspada, tubo em casca ou trocadores de calor a placas. A condutividade e a resistência elétrica do produto influenciam a taxa de aquecimento. Por causa disso, a formulação do produto torna-se crítica para o processo. Produtos alimentícios, que não são bons condutores de corrente elétrica, não são bons candidatos para aquecimento ôhmico.

    Equipamentos e controles

    Matérias-primas e formulação

    Descreva o método da empresa para garantir a qualidade microbiológica de suas matérias-primas.

    Determine se quaisquer mudanças na formulação (por exemplo, alteração dos tipos ou quantidades de amido) podem afetar adversamente a adequação do processo térmico.

    Determine como a empresa controla a formulação e o lote do produto para garantir que o produto atenda às características desejadas.

    Se o produto contiver partículas em sua formulação (pudim de tapioca, certos molhos e sopas, etc.), revise o processo de transmissão programado da autoridade de processamento para determinar os fatores críticos associados às partículas. Documente se os procedimentos da firma são suficientes para atender aos níveis apropriados para esses fatores críticos. Por exemplo, se o tamanho da partícula é um fator crítico de acordo com a autoridade de processamento, determine como a empresa garante que o tamanho das partículas usadas seja igual ou inferior ao tamanho especificado ou se um período de reidratação é necessário para partículas secas. Documente os procedimentos da empresa para atender aos requisitos especificados pela autoridade de processamento.

    Bomba de medição (cronometragem)

    Os processos assépticos são baseados em um fluxo contínuo de produto através de um tubo de retenção. Esse fluxo contínuo depende de bombas e, como tal, essas bombas são críticas no projeto do sistema. 21CFR 113.40 (g) (i) (f) declara "Uma bomba dosadora deve ser localizada a montante do tubo de retenção e deve ser operada para manter a taxa necessária de fluxo de produto". Uma bomba de deslocamento positivo é usada como bomba de medição (às vezes chamada de cronometragem) porque são menos sensíveis a quedas de pressão e deslizamento do que as bombas centrífugas. As características do produto podem determinar o tipo de bomba de deslocamento positivo usada. Quando a queda de pressão no sistema é baixa (menos de 150 libras) e o produto contém apenas pequenas partículas ou é homogêneo, uma bomba de deslocamento positivo rotativo pode ser usada. Em quedas de pressão mais altas e para partículas grandes, uma bomba de pistão alternativo é normalmente a bomba de escolha.

    As bombas de medição (temporização) podem ser de velocidade variável ou taxa fixa. Neste último, a taxa de bombeamento não pode ser alterada sem desmontar a bomba. Se a bomba for um dispositivo de velocidade variável (por exemplo, tiver um acionamento do tipo Reeves), um meio de evitar alterações de velocidade não autorizadas deve ser fornecido. Pode ser um cadeado no dispositivo ou um aviso da gerência afixado nele ou perto dele, dando um aviso adequado.

    Alguns sistemas mais novos podem usar um medidor de fluxo para controlar o fluxo do produto através do sistema. O medidor de fluxo pode ser usado em conjunto com uma bomba de taxa fixa e uma válvula de controle de fluxo ou com uma bomba de velocidade variável controlada pelo medidor de fluxo. Quando esses sistemas de controle de fluxo são usados, é extremamente importante determinar como o sistema de controle de fluxo opera, os procedimentos usados ​​para validar a taxa de fluxo e como o sistema é mantido.

    A taxa de fluxo do produto através do tubo de retenção afeta o tempo de residência do elemento individual no tubo de retenção. Cada elemento de fluido pode receber um grau diferente de esterilidade, dependendo do período de tempo que determinado elemento passa no tubo de retenção (tempo de residência). O projeto do sistema, as taxas de bombeamento e as características do produto podem afetar a taxa de fluxo através das porções de aquecimento e retenção do sistema. É por isso que a formulação do produto é crítica.

    O tempo de residência do elemento de movimento mais rápido é determinado e calculado pela autoridade de processamento para o produto sendo processado termicamente. Em seguida, o processador documenta que as taxas de fluxo e as características de fluxo do produto não são diferentes daquelas estabelecidas pela autoridade de processo. A taxa de fluxo do produto especificada deve ser monitorada ou verificada pelo processador como uma parte de rotina da operação do sistema. Um método de fazer isso é correlacionar a taxa de fluxo sob condições sem carga com a velocidade da bomba. Contando os movimentos da bomba por período de tempo definido ou equipando a bomba com um tacômetro de registro, um registro indireto da taxa de fluxo do produto pode ser documentado. A eficiência de algumas bombas pode ser afetada pela viscosidade do produto e pela ausência de pressão ou contrapressão no sistema. Assim, as taxas de bombeamento estabelecidas com água podem não refletir uma taxa de fluxo real para o produto alimentar.Vários tipos de dispositivos de medição de fluxo foram desenvolvidos que fornecem indiretamente uma indicação do fluxo do produto. O uso de um medidor de fluxo para indicar a taxa de fluxo do produto deve ser validado pela empresa e a documentação deve estar disponível que apóie o uso do medidor de fluxo como uma indicação precisa do fluxo real do produto. A medição física do fluxo do produto (por exemplo, 3 galões por minuto, número de recipientes por intervalo de tempo definido) pode ser um método aceitável para determinar as taxas de fluxo do produto. Os locais de amostragem e a temperatura do produto devem ser especificados, pois a temperatura do produto pode afetar o volume do produto. Se o produto está indo diretamente para uma linha de enchimento, as taxas de enchimento do produto podem ser determinadas ao longo de um período de tempo definido e correlacionadas às taxas de fluxo do produto. Existem meios onde traçadores químicos ou radiológicos são injetados no fluxo do produto para medir o fluxo do produto. No entanto, esses métodos normalmente não são usados ​​diariamente para verificar as taxas de fluxo do produto.

    Documente os procedimentos de validação da empresa para garantir que a taxa de bombeamento determinada pela autoridade de processamento seja atendida pelo sistema.

    Esterilizador (tubo de retenção)

    Dispositivo Indicador de Temperatura

    Esterilizadores ou tubos de retenção devem ser equipados com pelo menos um TID's: Durante a inspeção, verifique se o dispositivo está em conformidade com as especificações listadas em 21 CFR 113.40 (g) (l) (i) (a). que fornece os parâmetros do TID e com que frequência é verificada a precisão.

    Se o sistema estiver equipado com apenas um dispositivo indicador de temperatura, a sonda para este dispositivo está normalmente localizada nas proximidades do dispositivo de registro de temperatura. Termômetros de mercúrio em vidro e outros dispositivos indicadores de temperatura são o instrumento de referência e, como afirmam os regulamentos, "devem ser testados quanto à precisão em relação a um padrão conhecido na instalação e pelo menos uma vez por ano depois disso." Os regulamentos não exigem a manutenção de registros de calibração, porém, como instrumento de referência para indicação da temperatura de processamento, é importante que a empresa possa documentar que os testes de precisão necessários foram realizados. Se possível, obtenha cópias dos registros de teste de precisão, bem como cópias do método usado e o nome da empresa ou indivíduos que executam os testes.

    Dispositivo de registro de temperatura

    21 CFR 113,40 (g) (l) (i) (b), afirma em parte: "O dispositivo de registro de temperatura deve ser instalado no fluxo de produto na saída do tubo de retenção entre o tubo de retenção e a entrada para o refrigerador." E continua dizendo: “O gráfico de temperatura deve ser ajustado para concordar o mais próximo possível, mas em nenhum caso mais alto do que um termômetro de mercúrio em vidro de precisão conhecida. “

    A empresa também deve ter meios para evitar alterações não autorizadas no ajuste do dispositivo de gravação.

    21 CFR 113,40 (g) (l) (i) (c). Descreve onde um controlador de registrador de temperatura preciso deve ser localizado e as especificações do gráfico de registro.

    Descreva o funcionamento do gravador-controlador e indique o nome do fabricante. Ele continua dizendo que se for acionado a ar, a empresa precisa garantir um suprimento de ar limpo e seco para o controlador. Verifique se há filtro na linha de ar e, em caso afirmativo, com que frequência ele é trocado ou monitorado para garantir a qualidade do ar para o controlador.

    Em alguns casos, uma empresa pode ter um registrador-controlador com duas ou mais canetas, uma marcando a temperatura do registrador-controlador na extremidade de saída do aquecedor final e outra registrando a temperatura na extremidade de saída do tubo de retenção. Descreva como a empresa ajusta o controlador do gravador, com que frequência e que instrumento de referência é usado para ajustar o controlador do gravador. As canetas são ajustadas lendo o termômetro indicador e usando um botão giratório na caneta ao fazer os ajustes inerentes ao design específico.

    Regeneradores de produto para produto

    21 CFR parte 113.40 (g) (1) (i) (d), afirma: "Quando um regenerador produto a produto é usado para aquecer o produto frio não esterilizado ... ele deve ser projetado, operado e controlado de modo que a pressão de o produto esterilizado no regenerador é maior do que a pressão de qualquer produto não esterilizado no regenerador para garantir que qualquer vazamento no regenerador seja do produto esterilizado para o produto não esterilizado. ”

    Registrador-controlador de pressão diferencial


    21 CFR 113,40 (g) (1) (i) (e). É o meio de controlar a pressão em um regenerador produto a produto. O dispositivo deve estar de acordo com as especificações listadas no regulamento e a natureza da ação de controle realizada pelo dispositivo no caso de pressões inadequadas. É necessário que um sensor de pressão esteja localizado na saída do regenerador do produto esterilizado (ponto de menor pressão) e um na entrada do regenerador do produto não esterilizado (ponto de maior pressão).

    Durante a inspeção, anote onde os sensores estão localizados e documente no diagrama de fluxo do processo. Além disso, o controlador deve “ser testado quanto à precisão em relação a um indicador de pressão preciso conhecido na instalação e pelo menos a cada três meses de operação a partir de então, ou com mais frequência, se necessário. “Esta parte do regulamento não aborda um requisito de manutenção de registros ou recomendação relativa a este cronograma de testes, no entanto, é importante que a empresa mantenha esses registros. Revise as cópias dos registros de teste, bem como uma cópia da metodologia usada e determine o nome da empresa ou indivíduos que executam os testes. Essas informações devem ser incluídas no EIR.

    21 CFR 113,40 (g) (1) (i) (f). O regulamento estabelece que o tubo de retenção de esterilização do produto deve ser projetado para permitir uma retenção contínua de cada partícula de alimento por pelo menos o tempo mínimo de retenção especificado no processo programado.

    Para garantir isso, o tubo deve ser inclinado para cima em pelo menos 0,25 polegadas por pé. O passo do tubo de espera pode ser determinado com um quadrado T ou usando um nível de linha. Verifique se o diâmetro e o comprimento do tubo de retenção estão de acordo com os listados no processo programado em campo e se a inclinação é adequada. Se o tubo de retenção puder ser desmontado (para limpeza, reparos, etc.), registre no EIR como a empresa garante que, quando remontado, está em conformidade com os parâmetros de processo programados.

    Além disso, o tubo de retenção deve ser projetado de forma que nenhuma parte do tubo entre a entrada do produto e a saída do produto possa ser aquecida. Os tubos de retenção podem ser isolados para proteger o tubo de retenção de temperaturas externas extremas. Isso é aceitável, desde que nenhuma fonte externa de calor seja aplicada ao tubo de retenção.

    21 CFR 113,40 (g) (1) (i) (h). Descreva em detalhes o método da empresa para desviar o fluxo de produtos não estéreis do enchimento ou tanque de compensação asséptica, incluindo qualquer documentação de uma autoridade de processamento que possa listar recomendações específicas para o projeto e operação do sistema. Algumas empresas podem optar por instalar um sistema de desvio de fluxo. O regulamento descreve onde o dispositivo deve ser localizado, mas não exige a colocação do dispositivo na linha. Se ele tiver um dispositivo ou sistema de desvio de fluxo automático, documente as variáveis ​​(por exemplo, perda de temperatura, perda de pressão em um regenerador de produto para produto, etc.) que irão ativá-lo para desviar o fluxo. Documente qual sistema está instalado para notificar o operador para desviar sistemas operados manualmente. Registre como os incidentes de desvio são registrados, incluindo ação corretiva e descarte do produto desviado. Verifique se o primeiro dreno de desvio é esterilizado após cada uso e se um dispositivo de desvio de fluxo de drenagem por gravidade não é usado.

    Equipamento a jusante do tubo de retenção

    21 CFR 113,40 (g) (1) (i) (i). A entrada de microrganismos no produto pode ocorrer em resfriadores de produto, tanques assépticos, válvulas de desvio de fluxo, homogeneizadores, bombas assépticas ou qualquer outro equipamento que esteja a jusante do tubo de retenção. Os eixos rotativos ou alternativos e as hastes das válvulas devem ser equipados com vedações a vapor ou outras barreiras eficazes nos pontos de acesso potenciais. A empresa precisa monitorar o desempenho desses selos ou barreiras para o funcionamento adequado durante as operações.

    Tanque Aseptic Surge - às vezes são empregados por uma empresa como meio de armazenamento temporário de produtos estéreis. Isso é feito para fornecer um fornecimento contínuo de produto ao enchedor ou para desviar o produto estéril em caso de parada da máquina de embalagem. Os tanques de surto são esterilizados antes do início do fluxo do produto com vapor ou água até qualquer filtro de ar na linha ou até a válvula de enchimento. Geralmente, os tanques de compensação assépticos devem ser ventilados, de maneira semelhante às retortas, para garantir que não haja bolsas de ar remanescentes, o que evitaria que certas áreas dentro do tanque de compensação atingissem a temperatura de esterilização.

    Normalmente, uma autoridade de processamento estabelece essa programação de “ventilação” ou purga de ar, e a empresa possui a documentação dessa autoridade, especificando o procedimento de esterilização. Durante a inspeção, analise os dados da empresa para garantir que o cronograma de purga esteja listado. A sobrepressão de ar estéril deve ser mantida em tanques de compensação asséptica para garantir a operação adequada (ou seja, fluxo de produto para o enchimento). O ar ou gás estéril é produzido por incineração e / ou filtração. Determine como a empresa monitora a sobrepressão de ar ou gás estéril e o método de obtenção da esterilidade. Com a incineração, um sistema de monitoramento de termopar é provavelmente o meio mais fácil. Se um filtro estéril for usado, determine as especificações do filtro, a localização do filtro e o número de filtros. Determine se a empresa muda o filtro em intervalos recomendados pelo fabricante ou autoridade de processo para seu método de uso. As alterações do filtro devem ser documentadas nos registros de processamento. Determine se a empresa levou em consideração os possíveis efeitos adversos que podem afetar a vida útil do filtro, como contato repetido com ar incinerado.

    Se um sistema de filtragem for usado e o lado a jusante for esterilizado com vapor durante o ciclo de ventilação ou purga, determine se a autoridade do processo ou o fabricante levou em consideração os efeitos do vapor no filtro. A empresa deve ter um procedimento para determinar a integridade dos filtros.

    Existem vários métodos comerciais para testar a integridade do filtro, mas basicamente a empresa deve usar o método recomendado pelo fornecedor do filtro ou pela autoridade de processo. A perda de integridade do filtro é um desvio do processo e coloca em questão a esterilidade comercial de todos os produtos produzidos.

    Gases, como nitrogênio estéril ou dióxido de carbono - isoladamente ou em combinação - podem ser usados ​​para fornecer sobrepressão e criar uma barreira estéril. Determine o procedimento da empresa para garantir a esterilidade desses gases e quaisquer filtros usados ​​para filtrar os gases estéreis, incluindo linhas / encanamentos a jusante até o ponto onde os gases são entregues ao sistema asséptico.

    Contrapressão - Válvulas de contrapressão ou orifícios podem ser usados ​​em sistemas assépticos para garantir que a pressão no sistema evite o flashing do produto no tubo de retenção. O flashing no tubo de retenção pode causar um aumento na velocidade do produto, reduzindo assim o tempo de residência especificado no processo de programação. Determine como a empresa monitora a operação adequada da (s) válvula (s) de contrapressão. Por exemplo, em sistemas de aquecimento direto (por exemplo, injeção de vapor ou infusão), a água adicionada do vapor condensado deve ser removida para produtos padronizados, como leite. Isso normalmente é feito em um "flash" estéril ou câmara de expansão. Uma empresa deve ter uma válvula de contrapressão para separar o tubo de retenção da câmara de flash, a fim de evitar que ocorra "flashing" (isto é, vapor de água se expandindo como vapor) no tubo de retenção.

    Sistema de controle- Os sistemas de aquecimento e esterilização de produtos percorrem todo o espectro, desde sistemas operados manualmente até sistemas altamente automatizados controlados por computador. Para os sistemas operados manualmente, a revisão dos registros de produção e os gráficos de registro pela administração representam o principal método de verificação de que o produto recebeu o processo programado. Para sistemas altamente automatizados, existem controles que, se operando corretamente, impedem automaticamente o acondicionamento de produtos não estéreis em recipientes estéreis. Consequentemente, o desafio de rotina e a calibração dos controles automáticos representam um método adicional de verificar se o produto recebeu o processo programado. Durante a inspeção, obtenha da empresa uma cópia do registro de desafio e calibração mais recente para os controles automáticos. Deve-se incluir a metodologia empregada, a frequência dos testes e os indivíduos que os conduziram. Os sistemas de controle computadorizados devem ser validados no momento da instalação para garantir que funcionarão conforme projetado.

    OPERAÇÃO

    21 CFR 113,40 (g) (l) (i) (ii) (a): A empresa deve seguir seu processo agendado arquivado para trazer o equipamento a uma condição de esterilidade comercial (ou seja, conforme listado nas "Informações suplementares necessárias para asséptico Sistemas de embalagem ") antes da" mudança "para esterilização do produto. Determine se o sensor de temperatura, que está monitorando a temperatura de esterilização do equipamento, está localizado no ponto mais frio definido na linha, a jusante do tubo de retenção. Este sensor geralmente está localizado em um ponto além da válvula, que faz a interface do tubo de retenção com o equipamento de enchimento. Se, por exemplo, a empresa está usando o dispositivo indicador de temperatura (por exemplo, um termômetro de mercúrio em vidro) na extremidade de saída do tubo de retenção para indicar a esterilização do equipamento, documente como a empresa garante que o equipamento a jusante do tubo de retenção atinge a temperatura adequada.

    E, determine como a empresa garante uma troca adequada de água para produto sem causar um desvio de processo na esterilização do equipamento ou no ciclo de esterilização do produto. Por exemplo, a temperatura de esterilização para levar o equipamento a uma condição de esterilidade comercial pode ser vários graus F mais - ou menos - do que a programada para o produto.

    21 CFR 113,40 (g) (l) (i) (ii) (e). Os registros de monitoramento para processamento asséptico devem, conforme apropriado, incluir leituras para os seguintes

    1. Dispositivo (s) indicador (is) de temperatura na saída do tubo de retenção.
    2. Registrador de temperatura na saída do tubo de retenção.
    3. Registrador-controlador de temperatura na saída do aquecedor final.
    4. Controlador do registrador de pressão diferencial, se um regenerador produto a produto for usado.
    5. Taxa de fluxo do produto (em galões por minuto, latas por minuto, etc.).
    6. Sobrepressão de ar estéril do tanque de compensação asséptica ou outros meios de proteção.
    7. Desempenho adequado das vedações de vapor.
    8. A esterilização de equipamentos ou ciclo de "pré-esterilização". Os registros devem indicar quando o equipamento está no ciclo de pré-esterilização, quando ocorre desvio de fluxo e quando o produto está fluindo no sistema.

    Desvios de Processo

    A seguir está uma lista de alguns possíveis desvios do processo:

    1. Queda de temperatura no tubo de retenção.
    2. Perda de pressão diferencial no regenerador produto a produto.
    3. Perda de ar esterilizado ou pressão de gás ou outro nível de proteção no tanque de compensação asséptica.
    4. Perda de esterilidade de suprimentos de ar ou gás para zonas estéreis.
    5. Fatores críticos no processo programado fora das especificações.
    6. Aumentando a velocidade da bomba dosadora de velocidade variável.

    Se ocorrer um desvio do processo e um produto potencialmente não estéril for colocado em um recipiente, a empresa deve executar uma ação corretiva no produto afetado. Isso pode incluir reprocessar ou destruir o produto ou ter o processo avaliado por uma autoridade de processamento. Durante a inspeção, analise todos os desvios do processo e, se a empresa optou por ter um desvio avaliado por uma autoridade de processo, reúna esses registros e respostas e envie-os como um anexo ao EIR.

    Limpeza e reesterilização após desvios do processo

    A empresa deve ter procedimentos escritos para garantir a limpeza e reesterilização eficazes da parte do produto estéril da linha após um desvio do processo. Determine o ciclo de reesterilização do equipamento. Se for diferente, determine se uma autoridade de processo recomendou o ciclo de reesterilização e se a empresa possui uma carta ou outra forma de documentação estabelecendo os parâmetros do ciclo de reesterilização.

    Ao revisar os registros de desvio do processo, certifique-se de que documentam:

    1. Limpeza do sistema após um desvio do processo.
    2. Retorno do esterilizador do produto e de todos os equipamentos posteriores à condição de esterilidade comercial.
    3. Descarte de qualquer produto suspeito colocado em recipientes.

    Se a empresa não mantiver os registros apropriados, isso deve ser um item para discussão no FD483.

    Processo programado para produtos reprocessados

    Se uma empresa decidir reprocessar o produto que estava envolvido em um desvio, vários fatores devem ser levados em consideração, pois nem todos os produtos fluirão da mesma forma. Se o produto original tiver características de fluxo turbulento, o produto pode exibir características de fluxo laminar após o primeiro processo. Isso é especialmente verdadeiro para produtos que contêm amido ou outros aglutinantes. Além disso, fatores como o reprocessamento dos lotes afetados separadamente ou em conjunto ou misturados com o novo produto podem afetar o processo. Durante a inspeção, determine se a empresa considerou todos os fatores que podem afetar o reprocessamento foram levados em consideração.

    Sistemas de esterilização de pacotes

    Há uma variedade de sistemas de enchimento e embalagem assépticos usados ​​atualmente nos Estados Unidos para alimentos ácidos e com baixo teor de ácido. Geralmente, eles podem ser descritos pela inclusão em uma das seis categorias:

    1. Recipientes e fechos metálicos: A Figura 6 mostra um sistema onde os recipientes são esterilizados e enchidos usando vapor superaquecido como meio de esterilização. (por exemplo, o sistema de vapor superaquecido).
    2. Papelão web: as Figuras 7 e 8 são esterilizados com água oxigenada e calor.
    3. O cartão pré-formado ou parcialmente formado é esterilizado com água oxigenada e calor.
    4. Copos de plástico pré-formados: Figura 9 também são esterilizados usando peróxido de hidrogênio e calor.
    5. Thermoform-fill-seal: A Figura 10 mostra um sistema que usa peróxido de hidrogênio e calor ou o calor de coextrusão para esterilizar.
    6. O sistema Bag-in-Box utiliza recipientes pré-esterilizados por irradiação gama.

    A empresa deve apresentar um processo programado para seu sistema de embalagem, incluindo informações suplementares sobre os fatores críticos envolvidos em trazer o sistema a uma condição de esterilidade comercial antes do start-up. Isso é feito no Formulário FDA 2541c - "Arquivo do processo de estabelecimento de enlatamento de alimentos para sistemas de embalagem asséptica." Além disso, a empresa deve ter em arquivo, uma carta ou outra documentação de uma autoridade de processo, que apóia o processo agendado arquivado. Obtenha uma cópia do documento, compare-o com o processo agendado arquivado e familiarize-se completamente com os fatores críticos envolvidos. Um desvio de qualquer um desses fatores críticos especificados constitui um desvio de processo, que deve ser tratado de acordo com 21 CFR 113.89.

    OPERAÇÕES DE ESTERILIZAÇÃO, ENCHIMENTO E FECHAMENTO DO RECIPIENTE

    Recipientes e tampas de metal

    Equipamentos e controles

    Aparelhos de gravação- Para demonstrar que a esterilização necessária é realizada, as empresas utilizam aparelhos de registro automático.Durante a inspeção, é importante documentar o número, localização e tipo de sensores usados. Em um sistema de esterilização a vapor, como a unidade Dole, os componentes básicos do sistema são:

    1. seção de esterilização do recipiente,
    2. seção de enchimento,
    3. unidade de esterilização de tampa ou tampa, e
    4. seção de fechamento do contêiner.

    Você também deve saber quais fatores críticos estão sendo monitorados, por exemplo, temperatura, taxa de fluxo da mídia de esterilização, etc. E determinar se eles estão sendo registrados com precisão. Depois de identificar onde estão os dispositivos de gravação, verifique se os equipamentos correspondem em número e localização aos do processo programado arquivado.

    A empresa também precisa garantir que seus dispositivos de gravação sejam precisos.

    Se termômetros do tipo indicador forem usados, eles devem estar de acordo com os termômetros de registro. Para TID’s (Dispositivos Indicadores de Temperatura), determine se, como e quando as empresas
    calibre-os e se a calibração for realizada nas condições de processo programadas.

    Obtenha uma cópia da última calibração, a metodologia utilizada e quem conduziu o teste. É importante que o equipamento de monitoramento seja calibrado na faixa de operação (por exemplo, se a temperatura for 200 ° C (400 ° F) para o ar quente usado para esterilização do recipiente, então o equipamento de monitoramento deve ser calibrado próximo a essa temperatura).

    Água estéril- Em sistemas assépticos que usam recipientes e fechos metálicos, se a água estéril fria for direcionada contra o fundo dos recipientes após o enchimento (ou nas tampas antes do fechamento), determine os controles da empresa para garantir a esterilidade da água em uma base contínua. Se água não esterilizada entrasse na área de enchimento, isso constituiria um desvio do processo.

    Método de tempo- Descrever os controles da empresa para garantir o tempo de permanência adequado dos recipientes e tampas no meio esterilizante. Verifique a taxa de fluxo do recipiente / fechamento com um cronômetro calibrado. Se a empresa usar um dispositivo automático para monitorar as taxas de fluxo do recipiente / fechamento, determine como a empresa garante que esses dispositivos sejam precisos. Descreva o método para evitar alterações de velocidade não autorizadas.

    Para o esterilizador de latas Dole, é crucial que o esterilizador esteja sempre em velocidade máxima, uma vez que quaisquer lacunas no fluxo do recipiente através do esterilizador podem resultar em algumas latas sendo retidas por menos do que o tempo programado. Isso ocorre porque o transportador ou corrente através do esterilizador pode tentar "apanhar" as latas de fuga para as latas de ataque, onde ocorre uma lacuna nos recipientes.

    Comece- A empresa deve seguir o processo agendado arquivado para levar o equipamento à condição de esterilidade comercial. A falta de tempo / temperatura adequados de esterilização do equipamento é um desvio do processo e deve ser tratada de acordo com 21 CFR 113.89. O termopar que indica a temperatura de esterilização do equipamento provavelmente será o mesmo usado para indicar a temperatura durante as operações, e deve estar localizado na área mais difícil de esterilizar.

    Adequação de recipientes e fechos para esterilização-
    Determine como a empresa garante que os recipientes e tampas estejam limpos e secos antes de entrar nas câmaras de vapor. Recipientes ou tampas úmidos causam condensação de vapor na superfície do recipiente. Como a esterilização ocorre sob condições atmosféricas, isso significa que a temperatura dos corpos das latas e / ou tampas não aumentaria mais do que 100 ° C (212 ° F), enquanto as temperaturas empregadas na unidade de vapor superaquecido são projetadas para fornecer temperaturas de lata de aproximadamente 215,6-218,3 ° C (420-425 ° F) e temperaturas de cobertura de aproximadamente 210-212,8 ° C (410-415 ° F).

    Desvios de processo

    Perda de temperatura Durante a inicialização, a falha em atingir o tempo-temperatura listado no processo programado para recipientes, fechamentos e equipamentos é um desvio do processo e deve ser tratado de acordo com 21 CFR 113.89.

    Caso haja perda de temperatura durante o enchimento, determine qual ação corretiva a empresa tomará. A ação corretiva deve incluir coisas como, automaticamente ou manualmente parar a linha, desviar o produto e corrigir o problema. Se o produto foi colocado em recipientes, parte da ação corretiva seria garantir que o produto afetado seja segregado.

    Tempo de residência diminuído- Se houver uma diminuição no tempo de residência, determine se há um sistema de alarme ou parada automática da linha. Caso contrário, determine se o produto é desviado ou se os recipientes cheios estão devidamente separados. A empresa também deve garantir que a unidade seja reesterilizada adequadamente após o desvio.

    Perda de esterilidade na água de resfriamento- Determine qual é a possibilidade de haver perda de esterilidade na água de resfriamento e quais são os procedimentos da empresa para reconhecer o desvio e quais ações corretivas seriam tomadas.

    Eliminando congestionamentos de contêineres -Se um operador tiver que entrar na zona estéril (por exemplo, a costura) com ferramentas para limpar os congestionamentos de lata, determine os procedimentos da empresa para reesterilizar a zona.

    CARTÃO OU RECIPIENTES DE PLÁSTICO

    (Webfed, pré-formados ou termoformados são preenchidos / selados usando peróxido de hidrogênio como meio de esterilização)

    Equipamentos e controles-Descreva em detalhes o procedimento da empresa para monitorar o seguinte (se eles forem apresentados como fatores críticos para o processo programado):

    1. Taxa de consumo de peróxido
    2. Concentração de peróxido
    3. Nível de peróxido (se o método de imersão for usado) ou deposição (se o aplicador de rolo ou nebulizador for usado)
    4. Temperatura do ar quente usado para transportar esterilizantes químicos
    5. Temperatura do ar ou do elemento de aquecimento (para remoção de H2O2 e conclusão da esterilização)
      Nota: O calor é geralmente aplicado por um dos quatro métodos principais:
      1. Um aquecedor de tubo, localizado no centro do papelão alimentado enquanto ele está sendo formado em um tubo.
      2. Um elemento de aquecimento colocado horizontalmente localizado acima dos recipientes nos quais H2O2 foi pulverizado.
      3. Facas de ar que sopram ar quente estéril contra papelão ou plástico alimentado com rede após a emergência de um tanque de imersão de H2O2 e antes da formação.
      4. Tambor de aço inoxidável aquecido a água.

      Determine se os sensores para monitorar os fatores acima estão localizados para fornecer garantia de que o fator está sendo monitorado em seu ponto mais frio ou mais fraco. Além disso, descubra se a empresa mantém bicos que são usados ​​para pulverizar esterilizantes químicos ou se bombas, como bombas peristálticas, são usadas para controlar os volumes de pulverização de esterilizante.

      Operações

      Comece- A empresa deve seguir o processo programado arquivado com relação a colocar o equipamento em uma condição de esterilidade comercial antes do enchimento. As empresas geralmente usarão uma combinação de vapor ou água quente (para o aparelho de enchimento) e névoa ou spray de H2O2 para a formação estéril (se necessário), preenchimento e fechamento ou vedação de áreas, coletivamente referidos frequentemente como o "túnel estéril" ou " zona estéril ". O aquecimento do ar para transportar esterilizantes de névoa e as temperaturas do ar de secagem são freqüentemente fatores críticos porque contribuem para a esterilização.

      Materiais de embalagem, procedimentos de manuseioDetermine os procedimentos da empresa para garantir a alta qualidade microbiológica do material de embalagem recebido e usado.

      Desvios de processo- Muitos desses sistemas ou unidades de embalagem são equipados com controles que, se funcionarem corretamente, irão parar automaticamente a máquina e impedir o acondicionamento do produto estéril em recipientes insuficientemente esterilizados. É de importância crítica a determinação de que esses controles ou "proteções" funcionarão conforme projetado (ou seja, no caso de uma falha em atender a um fator especificado como crítico para o processo programado, a máquina irá, de fato, desligar automaticamente). Determinar:

      1. Quem calibra ou verifica os controles automáticos ou proteções para a operação adequada, e a frequência dessas verificações e obtém uma cópia da última metodologia de calibração e resultados.
      2. Como a empresa desafia o sistema de controle e se possível, obtenha uma cópia do procedimento, bem como uma cópia dos resultados mais recentes.

      Embora esses sistemas geralmente sejam operados em modo automático, a maioria, senão todos, parecem estar equipados com a capacidade de anulação manual dos controles automáticos. Determine em que circunstâncias a máquina seria operada em modo manual, se o produto seria embalado nesse modo e quem tem autoridade para ordenar essa operação. Além disso, determine se a operação manual inadvertida foi detectada durante uma revisão de rotina dos registros de processamento.

      Com relação a quaisquer controles ou proteções que não sejam controlados automaticamente e que sejam críticos para o processo programado, determine como um desvio de processo seria detectado e como tal situação seria tratada pela empresa?

      Teste residual de H2O2

      Descreva o procedimento da empresa para testar H2O2 residual no material de embalagem. O nível residual está em conformidade com o 21 CFR Parte 178.1005 (d)?

      RECIPIENTES DE VEDAÇÃO COM TERMOFORMAS PRÉ-ESTERILIZADOS POR CALOR OU CO-EXTRUSÃO

      Equipamentos e controles - Descreva o procedimento da empresa para monitorar o seguinte (se especificado como crítico para o processo programado):

      1. Pré-esterilização (trazendo o equipamento à condição de esterilidade comercial antes da termoformação e enchimento)
      2. Temperaturas de superfície em vários componentes da zona estéril.
      3. Tempo de espera após as temperaturas atingirem o especificado no processo programado.
      4. Anulando a pressão do ar na zona estéril.

      Em processamento -

      1. Filtros para ar estéril, fornecendo pressão de ar superior durante as operações de processamento, devem ser trocados após um número especificado de usos, porque eles estão em contato com o ar incinerado durante o ciclo de pré-esterilização. Determine com que frequência os filtros são alterados para cumprir o especificado no processo programado e como a empresa documenta isso.

      Descreva as medidas que a empresa emprega para garantir a proteção da camada interna estéril do copo e do material da tampa à medida que é recebido e usado. Descreva os procedimentos para a esterilização por emenda de rolos de material de copo e tampa.

      Operação -Determine o procedimento da empresa para garantir que o equipamento seja levado a uma condição de esterilidade comercial e que a exposição da camada interna estéril à zona estéril no início do ciclo de pré-esterilização seja realizada de forma a manter a esterilidade de tanto o material de embalagem quanto a área estéril de formulário-enchimento-selo (túnel estéril).

      Desvios de processo - Obtenha o mesmo tipo de informação conforme discutido anteriormente em desvios de processo envolvendo sistemas que usam esterilizadores químicos (por exemplo, H2O2).

      SISTEMAS DE EMBALAGEM DE SACO EM CAIXA

      Várias empresas de manufatura oferecem grandes sacos a granel, capazes de conter várias centenas de galões de produto para enchimento asséptico. Esses sacos são normalmente pré-esterilizados com radiação. Os sacos são estabilizados por uma caixa externa durante o enchimento e transporte. A embalagem exterior pode ser reutilizada várias vezes, no entanto, os sacos e válvulas de enchimento são usados ​​apenas uma vez. Cada saco é equipado com um acessório ou válvula que, quando combinado com o enchimento correto, permite o enchimento e esvaziamento asséptico do saco. Dependendo do sistema, o bico de enchimento pode ser esterilizado usando produtos químicos (isto é, peróxido de hidrogênio) ou vapor.

      Equipamentos e controles -Descreva em detalhes os procedimentos para monitorar o seguinte:

      1. Operação do equipamento.
      2. Se o vapor for usado para esterilizar o acessório, como o processo de esterilização é monitorado.
      3. Se produtos químicos forem usados ​​para esterilizar o acessório, como a concentração do produto químico é monitorada.
      4. Quais procedimentos a empresa possui para garantir que os materiais de embalagem estéreis sejam recebidos e mantidos estéreis.

      Nota: Os procedimentos usados ​​para esterilizar o acessório são especificados por uma autoridade de processo.

      REGISTOS

      As observações e medições das condições operacionais ou fatores críticos para o processo programado devem ser feitas e registradas em intervalos de frequência suficiente para garantir que o produto seja mantido em uma condição de esterilidade comercial. Essas medições devem ser feitas em intervalos não superiores a uma hora. Descreva os procedimentos de manutenção de registros da empresa para monitorar pontos de controle críticos nos sistemas ou unidades de embalagem. Nas inspeções iniciais, colete cópias em branco dos formulários de registro usados ​​e descreva o tipo de informação registrada.

      AVALIAÇÃO DE FECHAMENTO DE CONTÊINER

      Descreva em detalhes o sistema de avaliação de fechamento de contêiner da empresa. Para recipientes e tampas de metal, verifique a conformidade com 21 CFR 113.60 (a) e amp (a) (1). Determine a origem e obtenha cópias de todas as diretrizes de fechamento de contêineres.

      MANUSEIO PÓS-PROCESSO

      Descreva os procedimentos de tratamento pós-processo da empresa. Verifique a conformidade com as especificações estabelecidas pelo fabricante do recipiente. Descreva em detalhes quaisquer desvios das recomendações do fornecedor do contêiner para manuseio pós-processo.

      TREINAMENTO

      Descreva o programa de treinamento da empresa para os operadores do produto e embale os sistemas ou unidades de esterilização. A empresa deve manter um programa de treinamento documentado para operadores de sistemas de esterilização e embalagem. Determine se os fabricantes de equipamentos oferecem suporte técnico adicional.

      MANUTENÇÃO

      Avalie os sistemas de embalagem dos procedimentos de manutenção da empresa. Preste atenção especial àquela parte do sistema de esterilização do produto a jusante do tubo de retenção. Por exemplo, trocadores de calor placa a placa são suscetíveis a furos de pinos, rachaduras flexíveis e vazamentos de gaxetas. Esta seria uma área de manutenção crítica para um trocador de calor (como um regenerador produto a produto ou resfriador de produto) localizado a jusante do tubo de retenção. A manutenção adequada de vedações estáticas em linha ou gaxetas na tubulação do sistema a jusante do tubo de retenção, particularmente da extremidade de saída do resfriador final até o enchimento, também é crítica. A empresa deve manter um programa de manutenção documentado para todos os equipamentos. A manutenção deve ser realizada de acordo com o cronograma mínimo recomendado pelo fabricante do equipamento.

      COLEÇÃO DE AMOSTRAS

      Consulte o Quadro de programação de amostra 2 do IOM para obter orientação.

      Testes de incubação. A incubação não é um requisito obrigatório dos regulamentos. Quando realizado por uma empresa, determine:

      1. se os recipientes forem amostrados estatisticamente.
      2. quantos recipientes são incubados.
      3. tempo e temperatura de incubação.
      4. especificações firmes para aceitabilidade do lote.
      5. se a deterioração for detectada pelas empresas, elas realizam o diagnóstico de deterioração para determinar a causa. Especifique o método e descreva os procedimentos de disposição do lote.

      Os procedimentos para a avaliação de vários recipientes usados ​​para embalar LACF asséptico estão contidos no Guia de Inspeção do LACF, Parte 3.


      Preparação do paciente para intubação acordada

      Uma. Abordagem Externa: Cornu do Hyoid

      A técnica asséptica deve ser usada na abordagem externa. Em um médico com domínio da mão direita, o dedo indicador esquerdo é usado para deprimir a artéria carótida lateralmente e posteriormente. Com a mão direita, uma combinação de agulha e seringa de calibre 25 de 2,5 cm é “retirada” do corno do osso hióide (Fig. 10-16) na direção ântero-caudal visando ao meio do ligamento tireo-hióideo. Uma leve resistência é sentida quando a agulha é avançada através do ligamento, geralmente a uma profundidade de 1 a 2 cm (2 a 3 mm de profundidade até o osso hióide). A agulha neste ponto entrou em um espaço fechado entre a membrana tireo-hióidea lateralmente e a mucosa laríngea medialmente. A aspiração pela agulha deve ser tentada. Se o ar for aspirado, a agulha penetrou muito fundo e pode ter entrado na faringe e deve ser retirada até que nenhum ar possa ser aspirado. Se o sangue for aspirado, a agulha canulou a artéria ou veia laríngea superior ou canulou a artéria carótida; a agulha deve ser direcionada mais anteriormente. O espaço, quando encontrado, é injetado com 1,5 a 2,0 mL de lidocaína a 2% com epinefrina 1: 200.000 à medida que a agulha é retirada. O bloqueio é repetido no lado oposto.


      Processos, métodos e equipamentos térmicos

      18.3.3 Processamento asséptico

      O processamento asséptico, também conhecido como embalagem asséptica ou enchimento asséptico, é, sem dúvida, o mais significativo dos desenvolvimentos recentes em tecnologia de alimentos (David et al., 1996 Reuter, 1993 Sastry e Cornelius, 2002 Sastry, 1989 Willhoft, 1993). O princípio básico do processamento asséptico é mostrado na Figura 18.16.

      Figura 18.16. Diagrama de fluxo esquemático do processamento asséptico.

      Os processos “assépticos” já haviam sido desenvolvidos na Segunda Guerra Mundial e estavam sendo aplicados comercialmente na década de 1950. As primeiras aplicações foram em alimentos líquidos e semilíquidos, como bebidas de cacau, cremes e purê de banana. As embalagens eram, invariavelmente, latas de metal, sendo o processo denominado “enlatamento asséptico”. O alimento bombeável foi continuamente aquecido até a temperatura de esterilização em trocadores de calor e, depois de mantido, continuamente resfriado. As latas e tampas foram esterilizadas com vapor ou uma mistura de vapor superaquecido e ar. O alimento esterilizado e as latas esterilizadas então se reuniam em um compartimento asséptico que continha a máquina de envase e a costuradeira, intimamente ligados. As condições assépticas foram mantidas por uma série de medidas, como desinfetantes, um fluxo constante de vapor superaquecido, radiação UV, etc. O invólucro asséptico foi mantido com uma leve sobrepressão para evitar a penetração de ar externo. Em comparação com os alimentos normalmente enlatados, os produtos eram de qualidade superior, mas o processo era pesado, lento e caro.

      Novas tecnologias que permitiram o envase asséptico em embalagens flexíveis foram desenvolvidas na década de 1960. A saída das linhas aumentou continuamente. No início, o principal produto do processamento asséptico comercial era o leite UHT (ultra-alta temperatura) em embalagens cartonadas. Gradualmente, os aplicativos se expandiram para quase todos os alimentos bombeáveis ​​de baixo ou alto teor de ácido, como sopas, molhos, sobremesas lácteas, cremes, leite de soja, sucos de frutas, néctares, etc. As inovações incluíram a formação no local da embalagem de papel laminado , folha de plástico ou filme, depois esterilização com peróxido de hidrogênio, seguido de ar quente, enchimento e selagem em uma máquina. As embalagens adequadas para processamento asséptico agora incluem caixas de papelão, bolsas, bandejas, copos, grandes sacos em caixas, barris de metal, etc. (Figura 18.17).

      Figura 18.17. Enchimento asséptico de tonéis.

      Fotografia cortesia de Rossi & ampamp Catelli.

      A adaptação dos trocadores de calor contínuos (Figura 18.18) aos requisitos específicos do processamento asséptico é um dos fatores mais significativos para o sucesso desta tecnologia. Esses requisitos estão relacionados ao projeto sanitário, bem como às características de transferência de calor e fluxo. São usados ​​trocadores de calor tubulares, de placas e de superfície varrida. A distribuição do tempo de residência em trocadores de calor não é uniforme, particularmente em trocadores de superfície varrida (Trägårdh e Paulsson, 1985). Conseqüentemente, e considerando a contribuição muito alta do período de retenção para a letalidade do processo (ver Capítulo 17, Exemplo 17.7), recipientes de retenção de capacidade adequada devem ser fornecidos. Embora o aquecimento e o resfriamento sejam feitos quase exclusivamente em um trocador de calor convencional, outros métodos de aquecimento foram investigados. Estes incluem aquecimento ôhmico e aquecimento contínuo por microondas (Coronel et al., 2005 ).

      Figura 18.18. Trocador de calor em processamento asséptico.

      Figura cortesia de Rossi & ampamp Catelli.

      A questão da distribuição da temperatura em alimentos contendo partículas sólidas em meio líquido é particularmente relevante no caso de aquecimento contínuo associado ao processamento asséptico, devido às diferentes propriedades térmicas e padrão de fluxo das partículas. Este assunto foi pesquisado extensivamente (ver, por exemplo, Jasrotia et al., 2008 Palazoğlu e Sandeep, 2002 Yang et al., 1992). A capacidade de retenção adequada também fornece uma solução prática para esse problema.


      Qual é a melhor abordagem a ser seguida até que essas mudanças se tornem efetivas?

      Apesar do ambiente regulatório turbulento, uma farmácia de manipulação pode sair à frente da concorrência se planejar proativamente o investimento em suas instalações.

      O caminho de menor resistência para uma farmácia de manipulação seria simplesmente construir uma sala limpa adequada. No longo prazo, essa pode ser a rota mais econômica, bem como a mais flexível em termos de capacidades operacionais. Mas se uma farmácia de manipulação preferir distribuir o custo e evitar as despesas iniciais de uma sala limpa, ela pode conseguir usar um isolador asséptico de manipulação até que novas regulamentações entrem em vigor. O processo de desenvolvimento regulatório pode ser arrastado por alguns anos, enquanto a aplicação real dos novos padrões pode demorar ainda mais se os lobistas da indústria puderem garantir um longo período de carência para implementação. De acordo com os padrões atuais da USP, uma farmácia de manipulação ainda pode tecnicamente usar um CAI, embora essa abordagem possa não funcionar se um Conselho Estadual de Farmácia individual decidir aplicar padrões mais rígidos.

      Além disso, se uma farmácia de manipulação for inspecionada pelo FDA como uma instalação terceirizada 503B, um isolador em um ambiente não classificado não está em conformidade com o cGMP e provavelmente resultará em uma inspeção reprovada, com consequências a seguir. É fundamental que uma farmácia de manipulação saiba exatamente quais leis federais e estaduais se aplicam às suas operações.

      Se uma farmácia de manipulação escolher usar apenas um isolante nesse ínterim, ela deve estar preparada para se adaptar aos novos regulamentos quando os inspetores começarem a aplicá-los. Na maioria dos casos, se uma farmácia de manipulação decidir não restringir os BUDs a menos de 12 horas, a farmácia teria que construir uma sala limpa ISO 7 para abrigar o RABS, porque os isoladores no mercado hoje não foram projetados para atender aos rigorosos critérios enunciados no projeto de revisão da USP 797. Embora um isolador possa ser a opção mais acessível no momento, uma sala limpa completa pode eventualmente ser necessária, razão pela qual algumas farmácias podem optar por investir em uma instalação de sala limpa hoje em vez de fazer um segundo grande investimento em o futuro. Um farmacêutico também deve levar em consideração a ergonomia de um isolador de caixa de luvas e os riscos inerentes aos sistemas de descontaminação vaporizados ao decidir sobre um curso de ação.


      Assista o vídeo: Aseptic Transfer: Two Tubes at Once (Agosto 2022).